В то же время представленные в настоящий момент на стоматологическом рынке технологии гарантируют надежное изготовление в основном только единичных цельнокерамических коронок. �спользование систем для изготовления цельнокерамических мостовидных протезов осуществляется только с рядом ограничений, связанных с низкой прочностью протеза и постоянным снижением прочности (усталости) каркасного материала. По полученным отдаленным результатам, практически все цельнокерамические протезы, изготовленные по различным системам от разных производителей, после трех лет эксплуатации теряют до 30-ти процентов заявленной прочности.

Единственный керамический материал, который может применяться для изготовления каркасов под мостовидные конструкции и другие конструкции протезов, требующие высокой прочности, это высокотехнологичная керамика – оксид циркония (ZrO2). Статическая прочность материала на разрыв имеет значение 1200 MPa, что позволяет нам изготовить практически любую конструкцию, не опасаясь повредить протез из-за перегрузки или усталости материала.

Компания «DeguDent», впервые продемонстрировавшая систему изготовления цельнокерамических реставраций по технологии CAM под названием «CERCON» во время выставки IDC 2001 в Кельне, представляет принципиально новый продукт, созданный для оптимизации работы зубных техников, занимающихся изготовлением сверхточных каркасов из оксида циркония по технологии CAD-сканер CERCON EYE.

CERCON EYE – это система, включающая достаточно компактный прибор, использующий цифровые камеры и лазерный сканер для считывания визуальной топографической информации с гипсовой модели, и компьютер, позволяющий провести виртуальное моделирование каркаса протеза с последующей передачей данных на фрезерный станок, используя �нтернет или другие носители информации.

Появление такой системы открывает перед зубными техниками возможность изготовить каркас протеза из оксида циркония на подготовленной гипсовой модели в кратчайшие сроки с возможностью предварительного контроля виртуального каркаса в своей лаборатории или в другой лаборатории своего города и, отправив информацию в лабораторию, имеющую фрезерный станок, получить по почте готовый каркас.

Рассмотрим на приведенном примере этапы работы по изготовлению каркасов из оксида циркония под одиночную коронку на 36-й зуб и мостовидный протез на 24–26-й зубы.

�зготавливаем полностью разборные модели и гипсуем их в окклюдатор/артикулятор (рис. 1.0; 1.1).



Выпиливаем гипсовые штампики и подрабатываем гипс под край уступа (рис. 2.0; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4).



При работе с каркасом одиночной коронки устанавливаем гипсовый штампик в стакан для сканирования (рис. 3.0; 3.1), накрываем штампик контрольной крышкой, позиционируя его в красном квадрате (рис. 3.2), и проверяем, чтобы верхняя часть штампа не касалась крышки (рис. 3.3), после чего, сняв крышку, устанавливаем стакан с штампиком в сканере (рис. 3.4; 3.5). В компьютер вносим данные пациента, доктора, техника (рис. 4.0), выбираем вид работы (рис. 4.1), челюсть (рис. 4.2), тип материала (рис. 4.3), формулу зуба (рис. 4.4), тип прибора для сканирования (рис. 4.5). Позиционируем стакан со штампиком в центре сканера (рис. 4.6). Проводим виртуальное моделирование коронки (рис. 4.7–4.13).





При работе с каркасом мостовидного протеза устанавливаем модель на рамку подвижного столика (рис. 5.0). Аналогично описанным выше этапам проверяем дискретность высоты (рис. 5.1; 5.2), устанавливаем столик с моделью в сканер (рис. 5.3; 5.4) и проводим виртуальное моделирование каркаса (рис. 6.0–6.14).







Окончив моделирование, сохраняем информацию и отправляем электронной почтой (рис.7.0) или копируем информацию на flesh-память (рис. 7.1) и передаем курьерской почтой в лабораторию для фрезерования наших работ.



Получив отфрезерованные каркасы, приступаем к припасовке и доработке.

Наносим на гипсовые штампы губную помаду (рис.8.0) и припасовываем каркас до легкого контакта (рис. 8.1), отмаркированные точки первого контакта (рис. 8.2) пришлифовываем алмазным бором на технической турбине с водяным охлаждением (рис. 8.3) и проводим окончательную доработку (рис. 8.4).



Вид каркаса, готового к облицовке (рис. 9.0–9.3).